Los tubos de HDPE se han usado desde hace décadas en trabajos de piping para industrias. Ya en los años 50 se usaba este tipo de ductos para las conexiones de agua en España. El polietileno de alta densidad empezó a reemplazar a las tuberías metálicas, como las de plomo, debido a no se daña por la humedad ni libera residuos. De hecho, este material puede resistir la acción de la mayoría de sustancias ácidas y alcalinas.
¿Cuál es el origen de los tubos de HDPE?
El polietileno es un descubrimiento ocurrido en 1898 por el químico alemán Hans von Pechmann. Ese hombre estaba calentando la sustancia diazometano en una estufa y por accidente creo una masa blanca y grasosa hoy se usa en numerosos productos
Aunque, el polietileno de alta densidad (HDPE) no fue producido hasta 1953. En ese año Karl Ziegller y su compañero italiano Natta desarrollaron un método de polimerización a baja presión. El resultado fue un polímero de mayor densidad y temperatura de fusión debido a la estabilidad de sus cadenas de compuestos.
¿Cómo se crean los tubos de HDPE?
Las propiedades del polietileno permiten que este material sea trabajado a través del proceso de la extrusión. Ese es modo en que se crean cientos de objetos plásticos en el mundo, incluyendo a los tubos de HDPE. A continuación, vamos a describir cuales son los pasos de este proceso.
1. Preparación de la materia prima
Para poder realizar la fabricación de tuberías se necesita contar con polietileno de alta densidad en grandes cantidades. Al conseguir la materia prima se debe someterla a algunas pruebas para determinar si es apta para ser usada en la extrusora. Por ejemplo, ese material debe estar completamente seco antes de entrar a la extrusora. Si llegan a detectarse restos de humedad es necesario someter la materia prima a un proceso de secado a una temperatura de 105° grados Celsius.
2. Fundición del material base
El polietileno de alta densidad que se usa en las máquinas de extrusión es presentado en forma de pequeñas partículas llamadas granza. De esa manera, se puede lograr se derrita el material de forma más rápida y pareja. Como parte del procedimiento de fabricación de los tubos de HDPE se debe precalentar el material para acelerar el trabajo de la extrusora. Una vez que ingresa a la máquina va avanzado a través de una larga cámara de calefacción. Cuando la materia prima llega al final de su recorrido está completamente fundida.
3. Moldeo a través del cabezal de extrusión
Al final de la extrusora se adicional una boquilla que tiene la forma y dimensiones deseadas en la tubería. Dicha pieza es la que determina cual será el diámetro que tendrá el tubo final, así como el espesor de sus paredes. Gracias a la técnica de la extrusión se pueden fabricar cientos de metros de tubería de manera muy rápida. Además, se destaca el hecho que los ductos son elaborados como piezas sólidas. Al no tener uniones disminuye el riesgo de tener áreas de menor resistencia.
4. Conformado y calibración
Cuando el polietileno atraviesa el cabezal de extrusión todavía se encuentra caliente. Es decir, todavía se encuentra en un estado que es fácilmente alterable, así que se lo pasa a un tanque de vacío. Allí, el plástico recibe un baño de agua para ayudar a que pierda la temperatura con rapidez. En esta cámara de enfriamiento se busca que el interior de la tubería de HDPE llegue a los 85° C.
Luego, la tubería resultante es estirada a velocidad controlada que junto a las revoluciones de un husillo influyen el espesor que tendrán los tubos de HDPE. Una vez que ha terminado todo este proceso se pasa a marcar el producto según la normativa.
5. Cortado o enrollado de los tubos de HDPE
Gracias a la gran flexibilidad del polietileno de alta densidad es posible que los tubos de pequeño diámetro sean enrollados en bobinas para su venta. Sin embargo, las tuberías más grandes deben ser cortadas. Lo usual es que se desee que los ductos midan entre 6 a 12 metros de largo, tal como las ofrecen las empresas de venta de tuberías de HDPE.
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(Fuente: Sistemamid.com)
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